热处理工实践报告（汇编11篇）_热处理工实践报告

热处理工实践报告（汇编11篇）。

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热处理合同协议范本

甲方： 徐州博源科技有限公司 乙方：

地址： 中国矿大科技园539室 地址：

甲方委托乙方对甲方生产的零部件进行热处理处理。经双方协商，特订立本协议.

一、加工方式：

甲方提供产品坯料，乙方负责按经过甲方确认的工艺加工。

二、技术质量要求：

无腐蚀及蚀点、无裂痕、无氧化层和严重的脱碳层。

2、 热处理后产品一般零件尺寸的变形量不大于0.8%，细长杆零件变形量不大于1%，管状零件变形量不大于ф0.15。

3、 热处理的颜色和硬度要求按照图纸规定之要求

无变形、无失圆和弯曲。

5、 委托加工订单中有约定技术质量要求的，按委托加工订单执行。

6、 乙方的加工工艺必须经过甲方确认后才能进行加工，当工艺进行变更时，必须重新通过甲方确认。

7、 乙方对每一生产批次的产品必须进行自检和工艺曲线的`记录，自检报告和工艺曲线随产品一起提交给甲方。

三、数量、金额、交货日期：

甲方根据生产经营需要，在合同期内分批通过委托加工订单通知乙方加工以上产品，通知时双方确认规格、数量、金额和交货日期。

四、质量检验和验收方法：

甲方按本合同或委托加工订单约定的技术质量要求对乙方加工产品进行外观、硬度、变形量、螺纹等项目的检测验收，如不符合要求，由乙方进行返工或报废。

五、结算方式：

验收合格后按季度度结算

七、违约责任：

由于乙方原因出现产品外观、硬度、变形、螺纹等项目不符合要求而产生的产品报废乙方应赔偿甲方相应的材料损失和其他相关损失。委托加工订单中有约定违约责任的，按委托加工订单执行。

八、合同有效期：

本合同有效期为自签订之日起一年。

九、解决争议的方法：

发生争议，双方协商解决。协商不成，任何一方均可向合同签订所在地人民法院提起诉讼。

十、本合同一式两份，双方各持一份，经双方代表签字后加盖公章生效。

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随着现代商业环境的不断变化，日常账务处理对于企业的运营管理至关重要。一个高效、准确的账务处理系统可以帮助企业实现财务控制和决策，保证业务的正常运转。本报告将详细介绍我所在公司的日常账务处理实践，涵盖了账户管理、凭证录入、财务报表编制等方面。

一、账户管理：

我们公司建立了完善的账户管理制度，明确了账户的分类和权限分配。根据不同的账户类型，我们将其分为现金账户、银行账户、应收账款账户、应付账款账户等。并为每个账户指定了负责人，并设置了审批权限。例如，现金账户的负责人负责收款和支付，并对账户余额进行日常管理。这样的分工规划确保了账户的安全和流动性。

二、凭证录入：

凭证录入是日常账务处理的核心环节。我们采用了电子化的凭证录入系统，通过财务软件进行操作。每一笔交易都需要填写凭证，并将相关的凭证附件扫描上传到系统中。在录入过程中，我们严格遵循会计准则和税务法规，确保凭证的准确性和合规性。我们还建立了审批流程，凭证需要由不同岗位的人员进行核对和审批，以减少错误和失误。

三、财务报表编制：

根据企业需要和相关法规，我们定期编制财务报表，包括资产负债表、利润表、现金流量表等。编制财务报表需要对账户余额进行调整和汇总，确保数据的准确性和完整性。在编制过程中，我们注重分析和解读数据，为管理层提供决策支持。财务报表的编制也需要严格遵循会计准则和审计要求，以确保报表的可信度和可比性。

四、内部控制：

为了保证日常账务处理的安全和可靠性，我们还建立了一系列的内部控制措施。我们实行了双人制原则，即对于重要的财务操作，需要有两个人员共同参与，以相互监督和确保准确性。我们建立了权限管理制度，每个员工只能获得与其岗位相关的权限，避免了滥用权限造成的风险。我们还定期监督和审查账务处理程序，及时发现和纠正问题。

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通过我们公司的日常账务处理实践，我们有效地管理了企业的账务事务，确保了财务数据的准确性和合规性。成熟的账务处理系统为企业提供了可靠的财务信息，为管理层提供了决策依据。我们也意识到账务处理工作中存在一些挑战，例如人员培训和技术升级方面的问题。未来，我们将进一步加强内部培训和外部合作，不断改进我们的账务处理实践，以适应日益变化的商业环境。

总计：1125字。

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很快，见习一年就这样结束了，回顾这一年，既有收获，又有艰辛，更有汗水``````

2012年7月15日，我很荣幸的进入了“宜昌船舶柴油机有限责任公司”，并分配到“热处理车间见习”，见习的第一天我便跟着师傅一起对“十字头”进行中频淬火，师傅还教导我说，在不操作机器时，千万不要把手放到控制台上，否则会引起意外。正是师傅的每一句教诲，我都牢记在心。以后的每天，我都像影子一样追随师傅，跟随师傅干这干那，除了帮师傅打个下手做些力所能及的事以外，在闲暇之余，还向师傅询问一些不懂的问题，逐渐我便知道了热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。在我们车间有中频淬火机对柴油机上的“活塞杆”、“十字头”等进行表面淬火;盐炉利用氯化钠等工业盐做为加热介质，将工件浸入盐液内加热;100KW台车炉主要是880℃正火、850℃中温调质，950℃高温调质，1050℃固溶处理以及520℃或600℃的去应力;8M炉则是对42CrMo贯穿螺栓的调质，根据其长短和粗细不同，控制淬火水冷的时间也不一样，再其回火结束后，还要进行校直，并保证仪表跳动在2个以内，最后在其回火温度的基础上降低50℃进行去应力;此外对表面渗层的工艺还有渗碳、氮化;而为了让精密零件防锈，还有一项酸洗法兰的化学处理。通过每天的学习和认识，我对“PcrNiMo”、“40CrNiMo”缸盖螺栓淬柴油，45#钢棒料淬水等工艺及硬度要求、电脑编制限速升温曲线等烂熟于心，但在某些方面，我还有所欠缺，我每天都把见习当做课外知识学习的态度，认真负责、任劳任怨，贡献出力所能及的一份力量。

在见习期间，我受到了许多老党员的教导，对我们敬爱的中国共产党，有了更进一步的了解，并写“入党申请书”希望党组织采纳，通过一年的见习，我受益匪浅，同时我也很珍惜这份来之不易的工作，并希望我在以后工作中加倍努力!

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作为一名热处理师傅，我在这个岗位上已经工作了多年。通过与工作伙伴的紧密合作以及自身的努力，我能够总结出以下几点关键要素，这些要素不仅能够帮助我提高工作效率，还能够对整个团队的工作产生积极的影响。

准确的技术理解是成为一名优秀的热处理师傅的基础。热处理是将金属材料通过加热、冷却等工艺手段改变其组织结构和机械性能的工艺。因此，深入了解不同金属材料的组织结构以及热处理工艺对其性能的影响是非常重要的。我经常会主动学习相关的热处理手册、专业书籍，并与同事交流经验，不断提高自己的技术水平。

良好的沟通能力对于热处理师傅来说也非常关键。我们常常需要与客户进行沟通，了解他们的需求，并根据具体情况给予专业建议。与此同时，我还需要与生产者、机械师和其他相关人员保持良好的沟通，确保整个热处理流程的顺利进行。在与他人进行沟通时，我会注意反思自身的表达方式，尽量用简单明了的语言解释问题，使得对方更容易理解。我还会倾听他人的观点，并根据实际情况做出适宜的调整。

另外，保持仔细和谨慎的态度也是我工作中的一大特点。热处理是一项需要精细且耐心的工作，任何一步的疏忽都可能导致整个工艺的失败。在操作时，我会严格按照工艺标准进行操作，确保每一个步骤都能按照要求进行。同时，我也会认真检查设备和工具的状态，保证其正常运行和安全使用。如果发现问题，我会及时上报，并积极与团队合作找到解决方案。

除了以上几点，热处理师傅还需要具备不断学习和适应变化的能力。随着科技的发展和工艺的不断更新，新的热处理方法和设备也在不断涌现。作为热处理师傅，我始终保持着学习的心态，积极参加培训课程和相关行业展览，了解最新的行业趋势和技术发展。通过不断学习，我能够跟上行业的变化，并及时调整自己的工作方法。

作为一名热处理师傅，技术理解、沟通能力、仔细谨慎以及不断学习适应变化是我工作中的关键要素。通过不断努力，我相信我能够为团队做出更大的贡献，并提供高质量的热处理服务。我将继续保持对这个行业的热爱和专注，不断提升自己的技能，为客户提供更好的服务。

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1. develop and improve the process incl. related support processes，define the process specification and estimate the potential quality problem in production line. create process description and test/inspection/verification methods；

2. self—dependent planning and performing of process development，incl. procurement of needed parts，material，fixture and equipment；try—out in accordance with station availability；

3. advise and assist the procurement of equipment，fixture，devices and tools which meet corporate and customer quality and financial requirements，and monitoring the performance of them on shop floor；

4. assis with the development of process document such as pfema，process flow charts，control plan etc. with manufacturing units as required；

5. plan and implement the training program for relevant personnel；

6. be responsible for the trouble shooting and root cause analysis with support of quality team，maintenance team and technique team；

7. be responsible for new product transfer project，include process flow definition，equipment purchasing and acceptance，new sample production；

任职要求：

1. bachelor or master degree in metallic material；

2. chinese，english language skills，german optional；

3. at least 3 years’ experience in automotive business；

4. analytical ability，honesty and integrity，willing to learn new knowledge；

5. know—how of cqi—9 and q—tools，such as doe，pfema etc.

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水处理实践报告

一、引言

水是人类生存和发展的基础资源，而随着人口的增加、工业化的进程以及城市化的推进，水资源的污染和短缺问题日益凸显。因此，实施科学合理的水处理技术，保护和利用水资源成为当今社会的迫切需求。本报告旨在通过实践活动，研究和探讨水处理技术的应用以及其对环境和人类健康的影响。

二、实践活动及结果

1. 实践活动：水处理过程。

2. 实践步骤：

（1）采集当地自来水样品，并进行水质测试。

（2）设计并搭建简易水处理系统，包括悬浮物去除、杂质去除、消毒等环节。

（3）进行实验室条件下的水处理试验，并对不同处理工艺的效果进行评估。

（4）完成水处理工艺图纸，并进行现场演示。

3. 实践结果：

（1）水质测试结果表明，自来水中存在一定的悬浮物、杂质以及微生物。

（2）通过实验室试验，不同的水处理工艺对水质的净化效果不同。其中，悬浮物去除和杂质去除的效果较好，消毒效果良好。

（3）根据实验结果，设计出一套简易的便携式水处理系统。该系统包括粗滤器、活性炭过滤器和紫外线灭菌装置，能够有效去除水中的悬浮物、杂质和微生物。

三、讨论与分析

1. 水处理技术的重要性

水是生命之源，但受到污染的水对人类健康和生态环境造成极大威胁。而水处理技术的应用，可以将各种水源转化为安全可靠的饮用水，从而保护人类健康和环境的可持续发展。

2. 不同水处理工艺的特点

不同的水处理工艺具有不同的特点和适用范围。例如，悬浮物去除主要采用物理方法，如过滤和沉淀，适用于去除水中较大的固体颗粒；而消毒则多采用化学或物理方法，如紫外线杀菌、氯处理等。综合运用不同工艺可以得到更好的水处理效果。

3. 简易水处理系统的应用前景

本次实践活动设计的简易水处理系统具有便携、易操作的特点，适用于户外旅行、紧急灾害救援等场景。未来，随着人们对水资源的需求不断增加，类似的便携式水处理系统有望得到更广泛的应用。

四、结论

通过本次实践活动，我们深入了解了水处理技术的实际应用，发现不同水处理工艺的特点和优劣。同时，我们还设计了一套简易水处理系统，并验证了其净化水质的效果。水处理技术的应用对保护人类健康和环境的可持续发展起着至关重要的作用。未来，我们将继续深入研究水处理技术，为解决水资源污染和短缺问题作出更大的贡献。

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转眼之间，在公司见习将近一年，首先感谢师XXXX以及部门领导对我的指导和帮助。在这一年的实习过程中,我的主要工作是负责钢轨感应加热喷风热处理工艺、压型后正火热处理工艺以及热处理专检工作。

一、见习内容 我的见习主要分为两个阶段：xx年7月份至12月份在XX本部见习；xx年1月份至xx年7月份在XX公司见习。

二、见习收获

1.在为期6个月的XX本部实习阶段，经过员工入场教育后我主要在道岔车间技术组、锯切/胶结、AT轨班组、质量管理部实习，期间还穿插了ERp培训。在道岔车间技术组见习，使我熟悉了本部门的职责以及工作内容，从整体上了解了公司的各种产品、以及产品加工工序过程、工艺内容等。在锯切/胶结、AT轨班组实习后，明白了锯切以及各种产品的锻压工艺。锯切班组主要工作流程为接收生产计划-做账-按账单配料、下料-锯切-号孔-编号等。AT轨班组的主要工艺是下料-加热-压型-正火-调直-锯切-铣轨底。压型完成后压型段需要进行正火处理，主要使用设备是箱式电阻炉。了解了压型段的正火工艺、正火炉的基本结构和维修注意事项。让我明白了加热温度、保温时间以及装炉方式对产品性能的影响。 经过质量管理部两个月的实习，明白了公司产品的检测及质量控制过程中的检测内容。在跟踪本部钢轨喷风热处理试验过程中，我了解了该试验的基本思路、试验难点以及试验后检测内容及方法，使自己对以后的工作有了更深刻的认识。 经过ERp的培训，对公司ERp系统有了一个更深刻的认识，明白ERp的主要的管理内容，以及怎样在生产中得以体现。通过以上6个月的见习，我不仅学到了很多知识，而且从师傅身上，我学到了很多为人处事的道理，学到了一种不怕吃苦认真工作的态度，学到了一种不怕吃苦认真工作的态度，使自己从思想上逐渐从学生变成为一个企业员工。

2.在XX公司见习阶段，我主要负责钢轨感应加热喷风热处理工艺、压型后正火热处理工艺以及热处理专检工作。 钢轨感应加热喷风热处理所用设备主要包括中频电源、变压器、感应器、喷风装臵、台车等。工艺的主要过程是载有钢轨的台车以一定速度经过感应器进行轨头加热使其奥氏体化后，以一定温度进入喷风冷却装臵进行冷却最终得到细片状珠光体组织的热处理工艺。钢轨感应加热喷风热处理工艺主要是研究淬火机床的车速、加热工艺参数和压缩空气量与钢轨淬硬层深度、淬硬层形状、硬度分布、组织、性能以及钢轨加热变形量、变形方式之间的关系。在淬火过程中还需要考虑到相同材质但不同轨型的钢轨的加热所需热量和加热后的热容量不同，所以相同材质不同轨型的钢轨热处理参数也不一样。淬火组织要求为细珠光体，严禁出现马氏体和贝氏体组织。因为马氏体和贝氏体组织硬而脆且具有较大的裂纹敏感性，会造成行车钢轨突发性脆断，严重影响行车安全。钢轨热处理属于道岔加工的关键工序，影响道岔的使用寿命及行车安全，必需加强热处理工艺过程的控制。 在淬火试验过程中遇到60AT(U75V)组织硬度偏高问题。通过原材化学成分检验，发现此批炉号的钢轨C含量处于标准的中上限，淬火后硬度容易偏高。在保证淬火温度的前提下，通过降低风压，最终解决了硬度偏高问题。在试验初期阶段，试验还出现过马氏体和贝氏体组织，通过多方面检查和分析，发现储气罐里面水蒸气液化形成积水，导致淬火出现异常组织。为避免此类事件的再次发生，要求车间每日生产前打开储气罐阀门并排尽里面的积水，方可进行生产。此外，针对槽型钢的特殊断面设计了一种新的引轨器，对风箱管接头，变压器框架做了一定的工装改进。

3.钢轨压型完成后压型段需要进行正火处理，均匀组织，消除内应力，改善切削加工性能。正火热处理主要研究钢轨加热温度、保温时间以及装炉方式等参数对产品性能的影响。加热温度、保温时间通过影响组织的晶粒度、脱碳层深度、组织形态，最终影响产品的力学性能。通过查询U75V和U71Mn连续冷却转变(CCT) 曲线，并将在本部AT轨班组见习学到的知识融入到正火工艺中通过试验，最终完成了U75V和U71Mn正火热处理工艺。

4.热处理专检工作主要是根据质量管理部下发的相关文件要求，根据Q/BQ24-xx相关项点规定，每日对公司现淬火后产品进行抽检，最终达到对热处理质量的监督和控制的目的。 三、见习心得体会 在实习过程中,我一直严格要求自己,认真做好自己负责的工作。通过对槽型钢引轨器、风箱管接头、变压器框架的设计，使自己的绘图能力得到了很好的锻炼。在这一年的不断学习过程中，无论是业务水平还是思想境界都得到很大的提高。同时也发现了自己在感应器设计能力、中频电源控制原理知识等方面存在一定的不足，需要在以后工作中不断学习，虚心向同事请教,加强团队合作意识，不断提高自己的能力，为南京公司的发展贡献自己的力量，同时实现自己的人生价值。

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塑封模具对材料性能的要求

塑封模具是一种低温热作、多腔位热固性挤塑模具，受工作环境和封装产品特点的影响，制作模具的核心镶件材料必须具有以下特性：

刚性

塑封模具，承受着几十吨的合模压力必然需要足够的强度支撑，一般认为必须获得HRC50以上的硬度。

耐磨损性

镶件不断地与含有石英砂的塑料相接触、摩擦。必须拥有良好的耐磨损性，甚至在某些特定部位(如浇口等)要通过镶入硬质合金拼块来保证耐磨性。

耐压痕性

耐压痕是指镶件表面与可能残余的塑料在合模时产生压痕的可能性大小，如耐压痕性差则易于产生压痕并不断地越积越多，造成镶件失效，模具溢料。通常认为在HRC62以上时，方可保证耐压痕性。

尺寸稳定性

这是塑封模具重要特性之一。塑封模具是一种高精密模具，其尺寸精度在±0.002 mm范围内，同时要保证高的尺寸稳定性，一般要求在经过-140℃<=>200℃，6次循环后其尺寸变化率在±10×10-6范围之内。通常采用多次深冷处理与高温回火来消除残余奥氏体，保证尺寸稳定。

良好的清模性

由于塑封模的工作频率很高，不好的清模性会造成型腔污损，产品产生废次品，因而必须通过提高型腔材料的耐蚀性，来提高清模性，并通过一些必要的表面处理。

优良的放电加工性和镜面加工

塑封模具多采用放电加工，随着激光打印的需要，型腔的表面粗糙度由原先的Ra1.6 ~ Ra2.4μm向Ra1.2 ~ Ra0.8μm发展，优良的放电加工性可以保证在细亚光面情况下，型腔均匀无乱纹，这就需要材料有好的放电加工性。通过电渣重熔冶炼法去除钢中杂质后的材料，不但达到放电加工使用要求，而且可以通过磨削达到镜面。

耐腐蚀性

镶件与塑料直接接触，与易于裂解的塑料反应产生腐蚀，这就要求材料具有良好的.耐蚀性，并且通过表面电镀来改善耐腐蚀性。

塑封模具材料的发展历程和方向

作为塑封模具的材料，必须具有上述特点。国内外模具制造商都从自己的发展过程验证了这一点，并不断地使其完善，寻找更加优良的材料。

从半导体行业塑封模具材料的发展过程中我们可以看到，在上个世纪70年代末，我们最早使用的CrWMn具有一定的强度和抗蚀性，但随着模具技术要求的不断提升，我们也在不断地改进模具材料。

为了提高模具的耐蚀性，我们开始采用了不锈钢系列的9Cr18材料，进而兼顾耐磨损性，而使用了440C。同样为了提高耐磨损性，我们使用了D2钢、ASP23、高速钢和硬质合金。在通过与世界优秀半导体模具制造商的交流合作过程中，现阶段半导体行业更多地采用具有优良耐蚀性和耐磨损性集合的SAM97(C1.2—Cr17)和ELmax，更使半导体行业塑封模具精品化。

模具材料的热处理手段

大家知道，材料本身所具有的性能，必须通过正确的热处理手段来达到。只有良好的热处理手段，才能实现我们预想的性能期望。

根据塑封模具材料性能要求，塑封模热处理手段主要是高温淬火、深冷处理、高温回火，并多次反复，通过这些不同的处理，达到最佳的模具性能。

高温淬火

为了提高材料的刚性和耐磨损性，一般材料均需加热到1,030℃以上。高温下，各种合金元素充分溶解于奥氏体内，以便在淬火时获得高的基体硬度，同时为了保证零件不发生脱碳氧化，相应采用了真空处理。目前半导体行业内使用的高速率气淬淬火炉，可以在高真空条件下通过氮气保护对工件进行加热，既保证了工件的脱碳氧化，又防止了合金元素的蒸发。同时采用200-500Kpa范围内可调节气体压力，对工件进行淬火冷却，在保证工件充分淬透的同时又减少了变形。

深冷处理与高温回火

高合金钢在淬火后，由于其马氏体转变点(Ms点)均高于室温，为了提高硬度，保证尺寸稳定性，通常要进行深冷处理和高温回火，以保证残余奥氏体充分转变为稳定的回火马氏体。我们将经过真空淬火后的工件，在室温至100℃之间进行校正(保证工件校正后变形不回弹)，然后放入-140℃的深冷处理箱中进行深冷。工件在不出炉的情况下，可以在-140℃至230℃之间进行冷热循环，保证工件不会因为进出炉而产生变形或开裂。同时由于采用氮气保护也避免了工件在回火中的氧化开裂。目前对于D2类材料，我们通常在深冷设备中直接完成-140℃深冷至230℃回火的3次循环。对于高于230℃回火的钢种如SAM97、ELmax、ASP23等，我们采用了真空回火炉，在抽真空后，加入99.999%的高纯氮气作为介质，通过吹风方向的改变来形成对流，保证了工件的温度均匀性，同时节省了回火时间。

其它辅助手段

在提高了淬火回火及深冷处理质量的同时，我们同时对工件的其它环节给予了充分的重视，过去认为的热处理工件洁净度与处理无关的观点已经被抛弃，增加洁净预处理。即将未入炉零件，通过真空清洗机进行真空去油、脱脂、干燥。去除了工件的各类加工油污和碎屑，保证了入炉工件不会带入其它杂质，避免了在高温加热时杂质分解，污染炉内环境和工件本身，从微观上保证了工件的组织洁净度和处理质量的完美性，提高了工件的使用寿命。

结束语

模具材料在不断的发展，越来越多的新材料已经和正在运用于实践，我们也将不断地更新技术，以高质低耗满足客户要求，共同赢得市场。质量是企业的生命，通过自己不断的努力，吸收国际先进模具制造技术，从材料选择到热处理再到加工，不断提高完善，力争把完美的产品与服务奉献给用户。

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热处理实用节能工艺方法

热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。那么想要做到环保节能，下面是由小编为大家分享相关方法，欢迎大家阅读浏览。

采用高效节能的热处理工艺

1)如果把渗碳温度从930℃提高到1050℃，可以减少40%的工艺周期，例如在真空炉中低压渗碳工艺，在1050℃进行渗碳。

2)用氮碳共渗等代替渗氮和碳氮共渗，可把工艺温度从850～930℃降到550～580℃;代替一般气体渗氮，可把渗氮时间从30～70h减少到2～3h。

3)以碳氮共渗代替薄层渗碳。处理温度可以由930℃降至850℃;当渗层深度在1mm以下时，碳氮共渗比渗碳时间能缩短30%;并由于加热温度低、时间短，因此工件淬火后变形小。

4)乙炔低压渗碳技术，渗碳速度快，节能;原料气消耗低，排放小，可实现高温渗碳，达到缩短工艺周期，节能的目的。

缩短加热时间工艺

1)零保温淬火按传统热处理工艺，保温时间≥总加热时间的`1/2或1/3。对于达到薄件尺寸的碳素钢和低合金结构钢，加热温度在Ac1或Ac3以上时可采用零保温淬火工艺。实践证明，35Cr、45Cr和42CrMo等调质钢采用零保温淬火工艺，均能达到装机服役条件。与传统的保温淬火工艺相比，省去了工件透烧和奥氏体均匀化所需要的时间，可降低20%～30%能耗。

例如，某传动轴材料45钢，传统热处理工艺为：840℃×60min淬火，600℃×120min回火，硬度215～245HBW。在试验的基础上，确定该传动轴采用(870±10)℃×0min淬火及(680±10)℃×0min回火的“零保温”调质工艺。经检验，淬火后得到细小的板条状马氏体组织，回火后显微组织为细的回火索氏体，硬度215～235HBW，完全满足其技术要求，使用效果良好。

2)不均匀奥氏体加热淬火。钢件加热到奥氏体状态，使碳化物充分溶解奥氏体达到均匀化需要较长时间，但奥氏体未达到均匀化即实行淬火并不影响其淬火、回火后的性能。

采用表面、局部加热替代整体加热方法

表面加热淬火方法是以感应、火焰、激光等加热工件表面，然后靠喷液、浸液、自冷方式使钢件淬硬。采用这些方法也可实现工件局部表面的淬火。用感应加热取代整体加热淬火可节能33%～50%，用其取代渗碳淬火节能达90%。例如采用低淬透性结构钢55Ti、60Ti和70Ti制造汽车、拖拉机齿轮取代渗碳淬火齿轮。

采用加速化学热处理过程技术

加速化学热处理过程采用直生式气氛、离子轰击(离子渗碳、离子渗氮及离子碳氮共渗)、化学催渗技术(稀土催渗技术和BH催渗技术)，均可以提高渗碳速度20%左右，或降低温度40℃左右。

降低加热温度法

钢在二相区(亚温)加热法，经生产实践证实，钢在低于AC3的A+F的两相区加热淬火，经常也能得到优异的性能，特别是低碳合金钢亚温淬火获得的F+M混合组织，可使强韧化实现良好配合。

简化或取消热处理工序

如渗碳后高压气淬方法，钢件在真空渗碳或一般气体渗碳后，实施高压(6×105～2×106Pa) H2、He和N2气冷淬火，可达到静止油的冷却速度，其冷却均匀，工件变形小;取代油的气冷淬火可避免油烟污染;取消中间清洗工序，可节电、节能。

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实习时间：

20xx年x月x日-x月x日

实习地点：

xx

实习过程及体会：

转眼已然大四，在这即将毕业的时刻，我们迎来了大四下学期也是整个大学最后一次的实习。在李安铭老师的带领下，我们参观了校金属热处理实验室并进行了相关的实验研究，着时令我们长了不少见识，也让我们更好地把书本上所学的知识与实际生产好好的融合了，也让我更加的下定决心学好理论知识。马上即将踏上工作的岗位，我也希望借这次的金属热处理实习和将后来的毕业设计进行大练兵，这样才使我在将后来的工作当中不至于像无头苍蝇一样手忙脚乱。以下是本次实习的具体安排：

一、实习的目的与任务

迷你日记网秒懂干货:
• 实践报告 | 环保水处理经理工作总结 | 绿色实践报告 | 口腔实践报告 | 热处理工实践报告 | 热处理工实践报告

目的：为了加深对课堂所学理论的理解和掌握，达到根据零件的工作条件正确选择材料及正确制定实施热处理工艺的目的，特安排了本次综合实践。《金属材料与热处理》是在若干基础科学的生产实践基础上发展起来的一门科学，但它的一些主要理论是通过实践并总结了实践的规律而建立起来的。实践不仅通过自己的实践来验证课堂的理论知识，加深理解、理论联系实际，而且也可以培养观察问题、发现问题、分析问题和解决问题的能力。钢的热处理是将固态钢材采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构与性能的工艺 。热处理不仅可用于强化钢材，提高机械零件的使用性能，而且还可以用于改善钢材的工艺性能。其共同点是：只改变内部组织结构，不改变表面形状与尺寸。热处理的目的是改变钢的内部组织结构，以改善钢的性能，通过适当的热处理可以显著提高钢的机械性能，延长机器零件的使用寿命。热处理工艺不但可以强化金属材料、充分挖掘材料性能潜力、降低结构重量、节省和能源，而且能够提高机械产品质量、大幅度延长机器零件的使用寿命。 热处理工艺分类：（根据热处理的目的、要求和工艺方法的不同分类如下）

1、 整体热处理：包括退火、正火、淬火、回火和调质；

2、 表面热处理：包括表面淬火、物理气相沉积(PVD)和化学气相沉积(CVD)等；

3、 化学热处理：渗碳、渗氮、碳氮共渗等。

热处理的三阶段：加热、保温、冷却

任务

1. 根据零件的工作条件选择零件材料及制定正确的热处理工艺；

2.选择毛坯的种类、选择成型的方法、绘制出毛坯图

3.制定工艺方案及拟定工艺路线；

4.制定正确的热处理工艺，掌握主要热处理工种（如：正火、淬火、回火）的基本操作技能，正确地使用热处理工种的主要设备，独立地完成简单零件的热处理工作；

5.通过热处理的质量分析，能初步地运用在《工程材料与热处理》中已学到的基本知识去分析和解决生产中的实际问题；

6.能正确使用洛氏硬度计和小型金相显微镜，了解和掌握金属材料金相组织分析的

二、实习主要内容：

（一）、材料及毛坯类型的选择：钳工凿子（T8）

（二）、热处理工艺的制定：

我们都知道，所谓金属热处理，就是我们平常所说的“四把火”：退火，正火，淬火，回火。所以这次的实习也就紧紧围绕着这“四把火”了。下面是我在这次实习当中所了解得“四把火”：

1 ）退火

（1）完全退火工艺：

a.加热温度：原则上是碳钢为：Ac3＋30～50℃，合金钢为：Ac3＋30～70℃。但在实际生产中，为加速钢奥氏化过程，常常采用更高的温度。常用钢的退火加热温度可查有关资料。 b.加热速度：对于一般形状不太复杂、尺寸不是很大的碳钢或低合金钢工件，加热速度可不予以控制。但对中、高合金钢工件，特别是大件，则多采用低温（≤250℃）装炉，分区升温（即升到一定温度后保温再继续加热）的方法。其升温速度在600℃以下宜控制在30～70℃/小时；高于此温度时可控制在80～100℃/小时。

c.保温时间：保温时间应以保证奥氏体成分大致均匀为原则。装炉量大时，保温时间应适当延长。在箱式炉中退火，通常可按每mm 有效厚度保温1.5～2.5 分钟估算。

（2）不完全退火工艺：

a. 加热温度：碳钢加热至Ac1～Accm(Ac1～Ac3)之间。

b. 加热速度、保温时间与完全退火相同。

（3）球化退火工艺：按不完全退火工艺执行。

2 ）正火：

a. 加热温度：Ac3 或 Accm以上30～50℃。但在实际生产中，除共析钢和过共析钢外，一般都高于这个温度。常用钢的正火加热温度可查有关资料。

b.保温时间：大致与完全退火相同。但当加热温度较高时，保温时间可予缩短。

3 ）淬火：

a. 加热温度：Ac3 或 Ac1以上30～50℃。但在实际生产中，淬火温度往往超过上述范围。碳钢淬火多按Ac3 或 Ac1以上30～70℃进行。合金钢的淬火温度一般也是根据其临界点选定，但淬火温度可取上限或更高一些，具体温度可查有关资料。

b.保温时间：按经验公式估算：t＝αKD。

其中：t——加热时间（分）；

α——加热系数（分/毫米），用中温箱式电炉时，碳钢α＝1.0～1.5；

合金钢α＝1.2～1.8；

K——工件装炉时的间隙系数，实验室条件下可取K＝1.2～2.0；

D——工件的有效厚度（毫米）。

4 ）回火：

a. 加热温度：查资料或按经验公式确定。

如45＃钢可参考经验公式：回火温度（℃）＝200＋11×（60－H）。

其中：H——要求工件具有的硬度值（HRC值）。

用于其它钢时应作调整，此外还应避开第一类回火脆性温度范围。

b. 保温时间：常按经验公式估算：t＝αD＋b。

其中：t——加热时间（分）；

α——加热系数（分/毫米），用中温箱式电炉时，取α＝2～2.5；

b——时间基数，一般为：10～20分钟；

D——工件有效厚度（毫米）。

（三）、实施热处理工艺

1）制定热处理工艺路线

下料—→锻造—→球化退火—→机械加工—→淬火—→低温回火—→磨

2）热处理的具体操作步骤：

钳工凿子（T8）：

热处理工序：（1）淬火780℃，保温15分钟，水冷；HRC：＞60；（4﹪硝酸酒精浸蚀时间为：1～10秒钟，即试样变灰色即可）；

热处理工序：（2）回火180℃～200℃，保温45分钟，空冷；HRC：64。（4﹪硝酸酒精浸蚀时间为：1～10秒钟，即：试样变灰色即可）。

T8钢是共析钢，过热敏感性大，容易出现过热的粗大的马氏体组织，导致工件开裂， 淬火后也很少有剩余的碳化物，耐磨性也较差，但大截面工件的中心不会出现网状二次碳化物。

（四）、硬度检测：（用洛氏硬度）

1.洛氏硬度测试法原理：

附图 1 洛氏硬度试验原理

洛氏硬度测试方法是美国冶金学家洛克维尔（Stanly D.Rockwell）于1919年提出的。基本原理是用负荷将金刚石压头（锥角为： 120℃的圆锥体）或淬火钢球（直径为：Φ1.588mm）压入被测物表层，稍加停留后卸载，根据压痕深度测出硬度值。

1）洛氏硬度测试方法的优点是：适用范围广，软、硬、厚、薄以及经化学热处理的零件均适用；

2）操作方便，可直接读数，效率高；

3）压痕小，对工件外观影响不大，可在成品件上进行测试。

洛氏硬度测试方法的缺点是：精度不够高，当材质存在偏析或不均匀现象时，数值重复 性较差。

2. 测量结果

而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂工艺发生的）。过热组织可经退火、正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。

2).断口遗传：有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍出现粗大颗粒状断口。产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使MnS之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界，而冷却时这些夹杂物又会沿晶界析出，受冲击时易沿粗大奥氏体晶界断裂。

3).粗大组织的遗传：有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时，以慢速加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗传性。要消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。

(二)、过烧现象

加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。钢过烧后性能严重恶化，淬火时形成龟裂。过烧组织无法恢复，只能报废。因此在工作中要避免过烧的发生。

(三)、脱碳和氧化

钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，降低了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性降低，而且表面形成残余拉应力易形成表面网状裂纹。

(四)、氢脆现象

高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。出现氢脆的工件通过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免氢脆。

三、实习心得与体会

“纸上得来终觉浅，绝知此事需躬行”通过这次到工厂参观实习让我了解了很多。真的，有许多东西看似已经懂了，但真正到了实际却又是另一种情况。有时自己认为自己已掌握的东西可能仅是一些肤浅的表面或总体的一个方面，甚至有时是错误的认识，而如果没有实地考察实践，我们是无法发现这些问题的。这次实习给我们每个人一个很好的机会学习那些书本上不能学到的知识，通过我们自己的参观，还查找各种图书资料以及到网上搜寻相关资料，使我们的知识得以巩固和完善，不仅增长了我们的见识，而且对生产操作有了一定的直观认识，对工人也有了一中全新的认识。感谢领导、老师给我们这次充实自己、增长见识的机会！同时我也希望系里能为我们提供更多的实习机会，让我们在实际生产中得到锻炼。所以在今后的学习工作中要加强自己的动手实践能力的锻炼。

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