日记大全|丰田式管理读后感(模板17篇)_丰田式管理读后感
发表时间:2020-04-27丰田式管理读后感(模板17篇)。
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没有一个国家的企业能像日本丰田那样带给全球汽车制造业如此深刻的影响。这种影响源自品牌的塑造和其独特的商业文化,以及技术创新和极具前瞻性的意识革命。作为一个汽车制造商,它在日本正以惊人的速度和其他厂家无以匹敌的架势扩大规模,进行并购并以制造出足以统治全球汽车工业的杰出车型为目标。
如今,丰田的生产管理取得了巨大成果,销售业绩长期保持增长,尽管在xx年,全球经济萧条的情况下,它依然能独占鳌头,它的标杆意义已经不再局限于汽车制造业,而是在许多领域成为卓有成效的领先者。
鉴于这个原因,也是作为一名精益从业者的好奇,我怀着崇敬的心情,拜读了丰田生产方式创始人大野耐一的这本著作。在这本里,我看到,从丰田织布机到今天涵盖整个汽车产业链各个领域的丰田株式会社一步步走来的辛酸历程。
这本书自出版以来,被很多丰田生产方式爱好者拜读研究,我也看过很多类似的文章。有人从中看到了丰田佐吉发明自动织机时提出自働化的敏锐观察力和创造力,更佩服他深入现场精神;有人看到了丰田喜一郎在一个大规模生产成流行的时代提出:准时制的概念——按照规定的时间,配送规定数量的合格品,应该是对一个时代的挑战和创新,这种精神值得钦佩;但是我看到的是,丰田汽车最困难的时候,上下一心,向着目标一步一个脚印迈进的踏实精神。
二战后的日本,千疮百孔,百废待兴,在这样的环境下,没有厂房,没有机器,没有足够的人力,但是就是在这样的环境下,用最少的资源,丰田公司创造了奇迹。没有厂房,用木板搭个棚子就可以生产,没有钱买大型机床,那么就用功能最少的机床实现需要的操作,没有人力,那么,我们就自己培训。看到这里,你肯定要说,当时的丰田对产品质量太不负责了。
不,你错了,丰田的理念是:有钢要放到刀刃上。厂房可以破,但是机器不能差,虽然不能买组合机床,但是功能单一的机床的性能却丝毫不差;没有员工,那么就引进美国战时训练工人的系统培训工具:TWI,对员工展开迅速而有针对性的培训。就这样,一套不追求多功能设备的企业,一套拥有自己完整人力资源培养机制的企业,在贫瘠的大地上创造了自己的辉煌。
今天,作为中国人的我们,是否应该觉得汗颜,我们地大物博,我们资源丰富,但是,我们的工业水平却远远落后于日本。
那么我们如何自强?百年之前,我们的先人就提出了:师夷长技以自强的口号。我想这句话,在现在依然有深远的意义,我们的工业现阶段是落后了,但是我们要知道什么是先进的,什么是值得学习的。日本丰田在运营管理方面做的好,我们向他们学习又何妨?我们只要知道自己的目标,学习精华,剔除糟粕,总有一天,我们的民族工业也会有大放光彩的一天!
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1、1丰田生产方式的诞生
丰田生产方式是由丰田自动车株式会社的第一任总经理丰田喜一郎根据日本的市场需求创造出来的,经原丰田公司副总经理大野耐一在将近研究人员表示敬意。
第二次世界大战后,日本本土因受到美军的空袭到处是战争留下的疮痍,可以说是百业待兴,虽然当时日本没有物资也没有技术,但是在美国的援助下日本很快就走出了经济困境。销售方式等大多数也直接引进了美国的方法。在经济高速增长期间,有计划的大批量生产十分有效,可以大幅度降低生产成本,效仿美国的大批量生产方式使日本企业得到了一定程度的发展。但自1975年开始,日本进入了经济发展的低潮,很多企业由于采用大批量生产而积压了大量的库存商品,由于资金积压而破产的企业屡不见鲜,但此时丰田公司却脱颖而出。由于丰田公司采用了独特的生产方式,所以不仅没有受到经济低潮的打击,净利润反而不断提高,丰田生产方式在产业界产生了巨大的影响。
1、2丰田生产方式的构成
一听说丰田生产方式,大家就会联想到看板方式。其实,看板方式只是丰田生产方式的一个代表方法,并不是丰田生产方式的全部。丰田生产方式主要由两大部分组成:
(1)准时制生产
(2)自恸化
准时制生产的诞生和发展
为什么丰田公司会开发出丰田生产方式呢?这还要从前面提到过的丰田汽车工业株式会社的创始人之一、丰田公司的第一位总经理丰田喜一郎说起。当年,丰田喜一郎曾奉父命到美国的福特汽车公司学习了3个月的汽车知识,回到日本后他认为,日本和美国的国情不同,不能直接把美国的制造技术转移到日本,要在美国技术的基础上开发出适合日本国情的生产方式。只有这样,日本的汽车工业才能与早已遥遥领先的美国竞争。于是,他提出了效率化生产的“准时制生产”方式的构想:在汽车组装生产线的各道工序上,只在需要的时候,才提供所需要数量的零件;每一道工序只在下一道工序需要的时候,才生产下一道工序所需要的零部件,这样既不会出现各道工序的库存积压,也不会造成各种浪费现象,实现了100%的生产效率。
当年丰田喜一郎还提出了一个口号,即“3年赶超美国的汽车工业水平”。当时日本和美国的生产效率相差9倍,也就是说,美国1名工人1天完成的工作,日本需要9名工人才能够完成,3年赶超美国的口号在当时听起来简直是天方夜谭,但也正是丰田喜一郎这种富于挑战的精神造就了今天的丰田公司。不久,就出现了实现丰田喜一郎构想的最大功臣大野耐一。大野耐一毕业于名古屋高等工业学校的机械专科,毕业后进入了丰田佐吉创立的丰田纺织公司工作,11年后他转职到了丰田公司,在丰田喜一郎提出准时制生产的时候大野已经是丰田公司机械制造和组装车间的负责人了。他在丰田喜一郎准时制生产的启示下,分析了日本和美国的生产效率差距巨大的原因,得到的答案是日本的工人在工作时做了很多无用功,也就是生产制造过程中有很多浪费现象。问题的根本原因找到了,但怎么去解决却是个难题。
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作为全球最受欢迎的汽车制造商之一,丰田一直以来都是行业内的领导者。其卓越的生产和管理模式被广泛认为是汽车制造商的典范。本文将探讨《丰田模式》一书对我的启示和影响。《丰田模式》这本书从丰田的历史和文化背景开始介绍丰田模式的诞生和发展。作者以生动的故事、具体的案例和详尽的数据,将丰田模式解析的淋漓尽致。在整本书中,我受到了两个方面的影响。
第一个方面是丰田管理的精髓。丰田管理的核心思想是精益生产,即通过最小化浪费、提高生产效率、保证质量和客户满意度,来提高企业的运营效率。作者通过讲述丰田的小组概念、精益生产系统、人员发展等多个方面,向读者展示了一个成熟的企业管理体系。这些管理理念和方法不仅适用于制造业,更适用于各种场景。
例如,在本次新冠疫情中,企业需要快速调整生产策略、优化运营流程,以应对疫情的挑战。我们可以借鉴丰田模式精益的管理哲学,思考如何更好的应对各种风险挑战。我认为,作为创业者或管理者,学习和运用丰田模式的方法和理念,对于企业成功运营来说至关重要。
第二个方面是员工发展。丰田在小组化生产和深度涉及员工而不能被机器所取代的领域中取得成功,证明了员工创造力和主动性的重要性。这与我以前对员工的认识很不相同。以前,我认为公司的利润就是员工们的上限。但是,通过深入了解丰田模式,我体会到员工是公司发展的重要推动力。
丰田模式强调“人脑比机器更重要”。丰田相信员工是公司发展的关键推动力,争取让尽可能多的员工参与产品创新和开发,让员工们在工作中发挥出自己的主观能动性和专业技能。这种思路使公司成为一个开放、热情的工作环境,在这个环境中,员工可以自由地展示他们的能力和技术。
在工作中,我也是一名管理者。在我过去的职业生涯中,我遇到过很多像我以前那样将员工视为机器的管理者。但现在,我知道了员工是公司最宝贵的资源,可以给公司带来无限的财富和价值。所以,我要学习丰田模式这样的企业文化,关心和支持员工的成长,鼓励员工充分发挥创造力,为公司创造价值。
总之,这本《丰田模式》是一本非常好的书,其中的思想和理念即使在不同的行业领域也同样适用。相信对于各个领域的人员,这本书都能带来很大的启示。这本书不仅仅是企业管理方面的知识,它也关注了员工的成长和企业的各个社会影响力。我会将这些思想深刻地铭记于心,并在未来的工作中应用它们。
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认真读完一书,基本了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法,这套生产方式是日本著名企业丰田公司的大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且,它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。
纵观全书,也许我们能够得出这样一个结论:丰田生产方式的基本思想就是——杜绝浪费,资源的浪费、人力的浪费、效率的浪费、时刻的浪费?凡此种种。
经济生产力发展到这天,消费者几乎对任何一种商品都有很多的选取,好比书中所说的:作为企业,‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力,降低成本成为不二之选。而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。
浪费的危害书中都已经提到,轻则利润减少,重则企业亏损甚至倒闭。在我们公司,其实浪费也超多存在:比如库存积压较多、超多的成品返修、超多的质量事故、超多的员工流失、设备保养不善经常损坏等等。这些都是从大的方向说明浪费是在公司客观存在的。往小的地方说,如生产线周围散落的螺钉、螺母、钢球、以及其它各种小零件等等直观的浪费等。如果我们能够设法加以杜绝和消除,那么我们的生产成本可能会大大降低。
从书中我们知道丰田生产方式的两大支柱——准时化、自动化。准时化就是以市场为龙头在适宜的时刻生产适宜的数量和高质量的产品。是在以拉动式生产为基础,以平准化为条件下进行的;自动化是指在生产过程中,充分利用人员与设备的有机配合,到达简化生产,消除浪费的目的。
利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费,其作用体现了在生产方式的效率的提高。准时化:在透过流水作业装配一辆汽车的过程中,所需要的零部件在需要的时刻,以需要的数量,不多不少地送到生产线旁边。而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。在这方面上能够减少库存上的浪费。“自动化”,不是单纯的机械自动化,而是包括人的因素的自动化,是把人的智慧赋予机器,即当机器发生异常状况就会停止运做,等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。在这过程中发现了生产中存在的弱点,要进一步对设备进行彻底维修或保养。“目视化管理”是透过“自动化”就能实施了。这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动,防止生产不合格品的产生,也让企业更好的解决生产中的难题。
首先,对于工作的问题要时常问自己5个为什么?它有助于我们查明事情因果关联或者隐藏在背后的“真正原因”。根据对“准时化”和“自动化”的研究就能够引导出“均衡化”生产和“目视化管理”的生产手段。然后,彻底分析浪费。提高效率只有和降低成本结合起来才有好处。为此,就要以最少的人员(少人化)生产所需要的数量的产品为生产重心,再把每个操作以及相关组织联系起来,以分厂为整体进行提高。其实,目前我公司在分厂局部实施的瓶颈工序现场产量公布就是一种典型的“目视化管理”,如果能运用得当,往往能收到良好的效果,事实也正在证明这个道理。
另外,丰田生产方式也注重团队合作的重要性。tps生产是按编组进行的。10个人或者15个人做一项工作,是需要每个人都发挥自己的作用去共同完成的。个性是流水作业,从单个零件直到组装成一件产品,也是每个主角透过分工合作才能够完成的。这时,团体协作就更显重要了。彼此协作共同完成了几件产品,比起一个人在这一流水作业中完成几道工序或多打几个螺钉重要得多。我们的整机产品装配就是一个个性需要重视团队合作的工作,要在规定的时刻内保质保量的完成整机的全部装配检测工作,没有一个有效地团队来保证,那将是不可能的任务。
丰田始终把浪费看做最大的敌人,把提高效率和降低成本紧密结合在一齐,不做无用功,只做有价值的产品。这就体现了丰田人精益求精的务实精神,为实现精益化生产打下坚实的执行基础。
大家也都知道,我们公司其实也一向在要求提高产品质量、提升生产效率,降低生产成本。实际上三者是相互关联的,品质提升了,一次合格率提高了,生产效率就提升了,返修报废就减少了,成本自然就下降了,许许多多的这样的改善积累起来,那么我们的整体生产潜质也将会有一个质的提升。关键在于,我们怎样找准切入点,在不断的实践和摸索中找到一个适合我们公司特点的无锡专件精益生产模式,这肯定是一项艰巨的系统工程,需要公司上下共同谋划,集众人之智、之力才能逐步构成和完善。
丰田生产方式原意主要是针对生产一线,对于科室部门的工作,如何借鉴也是一个课题。仔细思考一下,你会发现它的许多思想、方法其实也同样适用于科室部门的工作甚或是个人的工作。比如说,反复问5个“为什么”、团队合作、挖掘潜力、减少浪费、行动胜于言行、观念革新等等。因此,我们要发奋明白丰田生产方式的本质,将其灵活的运用到不一样的工作当中去,最终构成属于自己的一套“丰田生产方式”,为个人也为企业创造更多更好的价值。
杜绝浪费是丰田生产方式理论的一个落脚点,就让我们大家一齐从今时今日做起、从自身做起——杜绝浪费,这是我们的唯一正确选取,唯有如此,你才不会最终浪费自己的生命价值!
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刚拿到“丰田失败学”这本书时有两种心情:一是丰田公司做得这么好这么大为什么还有失败这一说?二是人人都说要学习好的经验,那么失败的经验有什么可学的呢?当我从头到尾把这本书学习一遍后,我的认知有了翻天覆地的变化。该书从丰田的改善种子失败开始,谈到如何让以后的失败目视化,再到如何让失败变为成功的技巧及如何改善等,使我真正明白了我们古人说的“失败是成功之母”的含义。
对照我们的现状,我觉得我们首先缺少接收失败、承认失败,并对失败进行总结的分析。我们往往一件事做得不好,有些人会选择隐藏,有些人会选择推诿,有些人会选择旁观,这些现象只会增加公司不必要的成本,导致问题越积越多。丰田管理方式恰恰抓住人性的这些弱点,从人性的角度去看问题、解决问题,使人们更愿意接受并且主动去做点点滴滴的改善。
随着时代的变迁和技术的进步,现阶段像我们一样的生产型企业已不是简单的比谁做的量多、谁做的快、谁的销量大,而是比谁更能迎合市场需求、谁更了解顾客、谁能造出更符合顾客满意的产品。
这就需要我们每个人都要把下道工序看作是我们的顾客,切实做好精益生产管理的各个方面。只有把我们的品质做到无可挑剔,把我们的生产成本减到最低,把我们的意识转化成行动,形成全员改善的氛围,那么我们讲的“百年新沪”就不只是一个梦想。
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读完《丰田生产方式》一书后,更全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法,这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且,它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。
丰田生产方式的基本思想就是——杜绝浪费。
经济生产力发展到今天,消费者几乎对任何一种商品都有很多的选择,好比书中所说的:作为企业,‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力,降低成本成为不二之选。
而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。
浪费的危害已在书中提及,轻则利润减少,重则企业亏损甚至破产。
在我公司,存在着大量的浪费:库存积压严重,每天累积材料等待时间达几个小时,成品维修量大,质量事故多,人员流动大,设备损坏等。这些都是从大的方向说明浪费是在公司存在的。
往小的地方说,如生产线体周围散落的螺钉、两器车间大量的报废铜管和两器、钣金和注塑车间大量的报废和返修件、电子车间损失的小电子元器件等等直观的浪费;各生产线体和岗位上的线平衡损失、生产直通率损失、fs率损失等等小单元的浪费,这些都存在于生产的方方面面。如果我们能消灭它,我们的生产效率可能会提高好几倍。
只要杜绝浪费,生产效率可以提高10倍。这是丰田生产模式的基本理念。
丰田生产方式的两大支柱——准时化、自动化。
准时制就是以市场为先导,在正确的时间生产出正确的数量和质量的产品。是在以拉动式生产为基础,以平准化为条件下进行的。
自动化是指在生产过程中充分利用人员和设备的有机配合,简化生产,消除浪费。
利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费,其作用体现了在生产方式的效率的提高。准时化:在通过流水作业装配一辆汽车的过程中,所需要的零部件在需要的时刻,以需要的数量,不多不少地送到生产线旁边。
而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。在这方面上可以减少库存“上的浪费。“自动化”,不是单纯的机械自动化,而是包括人的因素的自动化,是把人的智慧赋予机器,即当机器发生异常情况就会停止运做,等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。
在这个过程中,我们发现了生产中的薄弱环节,需要进一步对设备进行彻底的维修或保养。“目视化管理”是通过“自动化”就能实施了。这将杜绝现场过度制造的无效劳动,防止不合格产品的产生,让企业更好地解决生产中的问题。
首先,对于工作的问题要时常问自己5个为什么?它有助于我们查明事情因果关系或者隐藏在背后的“真正原因”。根据对“准时化”和“自动化”的研究就能够引导出“均衡化”生产和“目视化管理”的生产手段。
然后,彻底分析浪费。提高效率只有和降低成本结合起来才有意义。为此,就要以最少的人员(少人化)生产所需要的数量的产品为生产重心,再把每个操作以及相关组织联系起来,以工厂为整体进行提高。
列举一个例子来进行说明:在总装一条生产线上,25个人1天制造500台空调。如果考虑到这种情况,这条生产线的生产能力是每天500台,人均生产能力是每天20台。
但是,如果我们仔细观察生产线和操作人员的行为,就会发现存在超产和停工现象。从时间和日期看,他们之间的生产效率非常不同。假设对此加以改进可以减少2个人,结果,23个人能生产500台;如果不减少这2个人,1天就可能生产544台。
看来,这44台就是生产能力的增加部分。事实上,在此之前,公司已经具备了每天544台的生产能力,但由于不必要的操作和过度的生产浪费,44台的生产能力被浪费了。这里就很好的发现了浪费的源头,以便减少闲置的人员,降低生产运营成本。
另外,团队合作的重要性。tps生产是按编组进行的。10个人或15个人做一份工作,需要每个人发挥自己的作用,共同完成。
特别是从单个零件到装配成产品的流程,也是每个角色的工作都可以通过分工协作来完成的。这时,团体协作就更显重要了。彼此协作共同完成了几件产品,比起一个人在这一流水作业中完成几道工序或多打几个螺钉重要得多。
丰田一直把浪费视为最大的敌人,把提高效率和降低成本紧密结合起来,不干闲活,只做有价值的产品。这体现了丰田人追求卓越的务实精神,为精益生产的实施奠定了坚实的基础。
我们一直要求提高产品质量,提高生产效率,降低生产成本。事实上,这三者是相互关联的,质量提高了,一次合格率提高了,生产效率提高了,修理机的废品减少了,成本自然降低了。这样的改进积累了很多,武汉工厂的整体生产能力将大大提高。
持续效率改进项目开发,持续改进从过程控制,包括管理模式的转变。我们的效率提升按照项目管理模式开展了四个阶段的效率提升活动,从总装生产线体到工厂物流调整,从现场5s改进到工艺路线调整,取得了很大的成效;从提高生产线的平衡性到改进大量的工装来提高产品质量等。
我们一直在努力追求和探索更适合武汉工厂的生产模式。我们坚信,我们可以找到具有特色的美的生产模式。
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精益求精观后感
精益生产模式的核心是消除材料、人力、时间、空间、能源、运输等任何资源的浪费
1.超能生产造成的浪费
2.库存的挤压浪费
3.质量问题返工造成的浪费
4.生产上不合理造成的浪费
5.物件搬运造成的浪费
6.多余动作造成的浪费
7.加工造成的浪费。
在我看来精益求精最好的诠释就是用最少的成本创造出比其他人更优质的产品。而这点可能么?在丰田出现之前多数人的概念就是慢工出细活、或者是采用大批量生产降低单一产品的生产时间,已追求更好的效率。
而这种持续改进的做法,无疑对同类厂商产生了绝对的冲击。
用更少的时间却创造出更高的品质,丰田对于稍微有点汽车常识的人都知道,丰田的维修率和全世界所有的汽车品牌相比较,维修率也是低的离谱,这些品牌可以包含了玛莎拉蒂、兰博基尼等这些高端名车在内,而这些名车的维修率相对较低凭借的完全是可怕的调试时间,一辆高端跑车的调试时间可是顶的上几百两甚至成千上万的丰田调试时间。即使如此、物美价廉的丰田在维修率上还是这不能说不是一种奇迹。
如果要解决问题,则应首先找出问题所在。 如果您知道制造行业浪费的原因,您自然可以找到合理的解决方案。卓越精神适用于所有国家的所有行业,但每个行业也需要根据自身的具体问题进行分析。
相对于旅游业说。和制造业的问题对比一下还是有一些区分的。在我自己理解来说。如果你想用最低的成本创造出更好的旅游产品,节省更多的工作时间,有几个不成熟的想法。
1对于资源的购买,只有在产品线的前期生产中找到最合适的资源,才能制造出更完美的产品。这也是第一步。
2.资源的最佳利用,相同的资源序列也将发挥不同的作用。找到最好的路线和顺序,让客人在最好的时间体验到最好的享受。
三。部门内部的合作,一个好的产品就像一辆完美的汽车,它已经设计完成,但需要所有部门组装。不管计划有多好,一个人都不可能顺利完成这项工作。没有公司调房、调车、导游等的配合,一切都是空谈。
而这些部门需要如何完美的配合才能解决过度的“动作”和“搬运”造成的浪费呢?
4. 售后的反馈,再好的产品也需要用户的反馈中不断调整才可以完善,不过这个反馈的时效就很关键,尤其是在我们这个旺季只有2个月的目的地来说。只有在最短的时间内找到问题。
以上就是我读完精益求精之后自己几点不成熟的想法。
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《丰田失败学》读后感心得体会:
很庆幸有机会学习丰田失败学这本书,从这段时间的学习和大家一起的分享过程中也感触很多,现在从我个人的理解和结合自身的工作做以下总结。(座右铭:面对困难,勇敢者自有千方百计,怯懦者只感到万般无奈。)
一、对丰田管理模式的认知及自身管理能力的提升
我认为丰田失败学这本书里始终围绕着,丰田管理的精髓和成功的方法,书中阐述丰田管理主要以总结和改善为管理核心,同时结合大家的思想为结晶,而不是单纯的管理方式,这点往往都是我们需要提升的。我们在平时工作中一贯的工作方式,遇到问题虽然有解决问题的能力和热情,但是缺乏剖析问题的能力,对现场的所有问题点,我们要找到问题的真因,这样才能真正杜绝类似问题的发生,而不是盲目的处理和发生问题后解决问题。任何工作细则都要制定标准和规定,我们要树立一流企业做标准的管理理念不断优化创新。
二、失败孕育创造,只有不断失败才能成功
古往今来,失败是成功之母,同时也是我们不断成长的人生经历,面对失败我们不断改进、探索最终面向成功。其中经历的过程只有我们自己能体会到,然而现实工作中我们就是缺乏这种勇于挑战奋斗的精神,面对失败我们开始胆怯,慢慢躲避,甚至恐惧,至于为什么会出现这种状况,我个人觉得和我们的管理有很大关系。在平时工作中,我们下属做错事,我们会一味的责备和处罚,很少给他们机会,所以久而久之在他们心里产生了一种思想,做错就要处罚和受到责备,所以我们必须要成功,如果不能成功那我们就要选择躲避和推辞。读后感·丰田的做法值得我们去学习和推广,即使员工做错事我们也要鼓励,最起码他们努力过,只是还没有找到成功的方法,所以在丰田就算他们做错了,在领导的鼓励下,员工也会不断的摸索努力。
三、不告诉下属答案,培养他们独立思考的能力
在丰田发生问题时,如果下属找不到解决的办法,那么领导会在现场画个圈,让他们在里面站着不动,找出问题的根源和处理办法,通过某种方法来改变和教导员工的思维及处理问题的方式。丰田管理告诉我们永远不要给下属答案,而是不断的提醒和指引下属,正如我们的日常工作一样,不断的去培养下属独立解决问题的能力,而不是教他们怎么去做,那样永远都不会有太大的进步,正确的育人是我们管理的重点。
通过此次学习个人觉得以下几点在今后工作中要进行改善
一、标准化管理的建立,我个人觉得我们的管理是可以,但是缺少标准,对我个人工作来说,对一些标准制度的建立及流程的梳理,是后期的主要改进方向。
二、看不到的工作才是最重要的,对现实工作中来说,我们往往喜欢做领导关注的事,同时也需要能展现自我的工作,这样对工作本身来说就是一种错误,这样就让我们会忽略很多有意义的工作和一些重要的事情没人处理,在今后工作中我会更加关注细节,考虑周全做好自己的本职工作。
三、避免一知半解(打铁还需自身硬)
在工作中为了不让自己面子丢失,我们总是对一些不太了解的事物,不懂装懂,这样导致我们在处理一些事情上处理不当,因为本身的专业技能或对某些领域不是太了解,后期我们在工作中不管什么事情,不能盲目的下结论,要把事情了解清楚,同时不断地充实自己的各项专业知识,避免不懂装懂在一些场合里做出错误的决定,造成无法避免的损失。
管理无大小事,在今后的工作中,要改变一些做事的方法,对待工作中的每一件事情脚踏实认真处理,同时要不断的夯实基础,不断提升自己才能满足现有工作带来的挑战和变革。
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另外丰田文化中对于生产中提出制造公司提出几个方法:准时化生产jit(just in time)、现地现物、持续改进。
jit就是将需要的工件,在需要的时间,按需要的数量供给各工序。传统的生产方式一般是在前一道工序完成后,将产品送到下一道工序。因此,上一个过程不知道下一个过程需要什么时间和多少零件。容易造成产品的过度生产,使下道工序成为中间仓库的结果。为了达到“准时”的要求,丰田采取了后道工序在需要的时候到前道工序领取所需数量的零部件的方法。
由于最后一道工序是**配线,只要生产计划下发到**配线,注明所需车型、所需数量、所需时间,装配线就可以按计划收集前一道工序的各种零件。这样,制造过程由后向前颠倒,直到原材料**部门实现连锁和同步,以满足准时制的要求,将管理时减降到最低。此做法采购逆向思维,不仅对生产工序准确无误,更有利于计划、采购、品质检测、出货都能做连贯的工序。
这就需要科学合理的安排,既能提高生产效率,又能减少浪费,降低成本,改善公司的资金流动。
丰田的“现地现物”在方**上就是发展中的问题要在发展中解决,所以领导和管理层必须到一线去,这就是丰田“乡下人精神”,也是我们目前年轻团队必须做到从实践中来,到实践中去的工作方法。这种方法指导我们的卓越运行不断的进步,而这种对需求的具体认识是随着深入一线的实际工作中不断加深的,改进的方法也是在实际工作中不断完善的,并随着工作的开展不断进行完善,这也是“持续改进”的丰田精神。我们也应该本着“现地现物”的方法,培养员工在现场多思考实施一些解决实际问题的习惯,发动团队的智慧,一起解决问题。
最后讲一点也是最重要的,我们应该学***文化,从丰田经验中吸取精髓,学***是超越丰田。我们学***的成功之道,学***工具制度和方法是不够的,必须懂得如何培养高素质的人才,造就对企业忠诚的员工和拥有高技能员工,同时需结合公司实际状况,让“诚信协作进取希望”优秀的企业文化深深的扎根员工的心理和血液里,并把它用来作为指导自己工作的重要指导原则。
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大爆炸式创新的读后感,来自新华文轩网上书店的网友:创造性地将创新的新生命周期分为奇点、大爆炸、大挤压、熵四个阶段,帮你及时发现潜在的颠覆者。提供捍卫市场的12条法则,助您创造出属于自己的颠覆者,并在没落的市场中及时抽身……在这本书里,你可以了解到商学院能教给你的所有知识。《大爆炸式创新》通过简洁明了的文字解释了为什么创新会在一些新公司内出现,而我们又要如何来接受和驾驭这种新的思维方式。
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结合自己的本职工作以及现在工厂涉及的TPS业务中存在的疑惑,读了《图解丰田生产方式的密码》一书,进一步加深了对丰田生产方式的理解,这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且,它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。
丰田生产方式的体系及基本思想——杜绝浪费。
本书的第一章介绍的就是如何可以让企业有竞争力,经济生产力发展到今天,对于汽车这样消费品而言,消费者有很多的选择,面对这种竞争的压力,作为企业,‘价格=成本+利润’的定价方式早已不能适用。在丰田生产方式中从成本意识出发对利润有了全新的解释‘利润=价格—成本’虽然只是简单的公式变换但其中的内涵有着天壤的差别,其中给我印象最深刻的就是价格的定义,那就是售价必须在客户所期望的销售价格以下!这就说明企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力,降低成本成为不二之选。而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。
在我们工厂,浪费也大量的存在,从大方面说,散片库存积压、整车成品在调试工段进行返修、员工的流失、设备的停顿等等。往小的地方说,如生产线周围散落的螺钉、辅料的浪费、零部件不合格的替换,这些都存在于生产的方方面面。如果我们能够杜绝和消除,那么我们的生产效率可能提高几倍。
丰田生产方式的两大支柱——准时化、自働化。
本书的第二章及第三章介绍的是丰田作为汽车行业的巨头所具有的独特管理方式,准时化就是以市场为龙头在合适的时间生产合适的数量和高质量的产品。是在以拉动式生产为基础,以平准化为条件下进行的,在去年的赴日研修过程中,我有幸亲身感受到准时化生产现场的状态,在参观奥德克斯工厂时,他们的内部生产指示系统完全按照18分钟的循环开展工作,每一个人按照同样的节拍开展工作而且每日持续的坚持,实在是令人钦佩。
自働化是指在生产过程中,充分利用人员与设备的有机配合,达到简化生产,消除浪费的目的,还有另外一种说法就是将设备赋予人的智慧,即当机器发生异常情况就会停止运做,等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。目视化管理是自働化能够实现的重要环节,只有将各个环节的生产状态进行目视,才能第一时间发现存在的问题,这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动,防止生产不合格品的产生,也让企业更好的解决生产中的难题。
建立在尊重人的基础上的企业文化——持续改善
丰田生产方式旨在作为一种由员工的贡献和创造性所促进的动态过程,而不是一套固定不变的生产方法,它是不断地寻找更好的生产方法的指南。各部门的领导干部不可能看到和知道一切事情,而工人每天在工作时能够观察和了解到。断断续续地征询员工的想法远不如制订一项规定员工的建议如果得到采用,将会给予现金奖励的正式政策更有效。今天丰田在全球的所有部门都采用提建议制度,每年作出改进的总数成千上万条。平均每个员工98条的提案,差距还是比较大的,通常员工把精力主要放在看起来似乎微不足道的事上,例如建议在制造现场制作工具存储盒,使生产更方便,建议改变器具存放方向,方便拿取零部件。但是在这些年来实行的许多建议,例如,在汽车里改造可升降的座椅,或者在装配线上部分造好的汽车内部和周围操作时使用同步滑动台车,都显著地改变了丰田的运营。所有这些改进,不论大小,历年下来越来越多,使丰田获得了更大的竞争优势。
对于工厂而言我们也有自己的改善提案激励制度,只要我们持续的推进行下去,经过多年的积累也会向丰田一样不断的消除浪费,提升企业的竞争力,公司的2020战略一定可以实现。
⬮ 丰田式管理读后感
自推行新课改以来,探究教学一直是教育界的一个热门话题。在广大教育理论与实践工作者的努力下,业已产生了大量相关理论成果与实践案例,但与同时,仍有很多教师不会也不愿开展探究教学。的几年来,笔者十分关注探究教学进展情况。并经常到中小学进行课堂观摩。观摩过程中尽管也遇到过精彩的探究,但总体来说主流仍是讲授。在与任课教师的交流中,我感到他们对探究还有诸多困惑与误解,并严重阻碍着探究教学实践的推广。下面结合科学课程就就这些问题作简要分析,并提出相关建议。
一、什么是探究教学
这个问题在今天似乎无讨论的必要,但实际上最令人困惑。其中一个很重要的重要在于,有关重要文献多是从学生的角度出发,谈论的多是学生应该怎样做,而很少谈论教师怎样做,用语上偏爱“探究学习”,而不是“探究教学”。在讨论探究学习的内涵时,要么引用《美国国家科学教育标准》中的定义:“科学探究指的是科学家们用以研究自然界并基于此种研究获得的证据提出种种解释的多种不同途径。科学探究也是指学生们用以获取知识、领悟科学的思想观念、领悟科学家们研究自然界所用的方法而进行的各种活动。”要么引用我国《科学课程标准》对科学探究过程的说明:提出问题、猜想与假设、制订计划、观察实验与制作、搜集整理信息、总结与思考、表达与交流。这种用科学探究解释科学学习的做法,一方面容易使人产生认识上的混乱,将学生的探究等同于科学家的探究,要求学生探究时遵循探究的基本程序;另一方面也使教师开展探究教学时不知所措,不知道怎样做才能引起和促进学生的探究。
了解科学探究的定义与程序虽然有助于开展探究教学,但对于习惯讲授的一线教师来说,即使对定义与程序能倒背如流,也不意味着以用其指导课堂实践。事实上,对教学起直接指导作用的教师的实践性知识,探究教学的理念与策略只有转化成教师的实践性知识,才能形成相应的教学信念,发挥有效的指导作用。因此,若能帮助教师多了解探究教学方法,并从实践中去体会,从而获得更为感性、直观的认识,无疑更能促进他们的探究教学实践。为此,我们建议一线教师可多了解一些探究教学模式,并根据实际情况尝试使用这些模式,在实践与反思中深化探究教学的理念与实践。美国是开展探究教学较早的国家,现介绍四种常用模式供教师参考。
①结构的探究。教师给学生提供要通过动手活动来调查研究的问题、程序及材料,但不提供预期结果。学生要自己对收集到的数据作概括,发现变量间的关系,作出自己的结论。这种探究在性质上有点类似人们常说的“照方抓药”,只不过学生在观察和收集数据时教师的指导相对较少,因而被研究者称为低级水平的探究。②指导型探究。教师只提供调查研究的问题与材料,学生需自行设计解决问题的程序,寻找问题的答案。由于指导型探究要求学生承担更大的责任,发挥更大的主观能动作用,因而被研究者称为中级水平的探究。③开放型探究。这种模式与指导型探究基本类似,所不同的是学生也要自己形成调查研究的问题。也就是说,在开放型探究中,学生需独立完成所有探究任务。从很大程度上说,开放型探究类似科学家搞科研即科学探究,因而被研究者称为高级探究。④学习环。这一模式包括探索概念、引入概念、运用概念三个基本环节。在探索阶段学生从事动手活动,以便获得某个概念的实际经验;接着由教师引入这个概念的科学术语;在运用阶段学生把概念运用到新环境中,以加深对概念的理解。
上述模式中,前三种主要侧重于发现科学概念或原理,第四种模式侧重于科学概念或原理。教师尝试运用运用前三种模式时应注意由易到难,把握好师生在提出问题、设计程序、得出结论中的角色要求与参与程度。至于第四种模式,既可单独使用,也可与前三种模式结合起来使用,即发现概念或原理后增加拓展运用环节。
我国也有各种水平的探究教学,从易到难如“做中学”、“演示探究”、“实验探究”、“纯理论探究”等。因此,教师要认识到探究教学不仅有多种类型,而且真实的探究课不可能一开始就完美无缺,也不可能节节都精彩纷呈。用科学探究来要求课堂上的探究,用精彩的案例来示范,虽让人高不可攀,但对探究教学有引领作用。教师可把这些要求和范例当作努力达到的终点,并从低水平的探究即起点做起。
二、探究教学适合所有儿童吗
在许多教师看来,探究教学只适合聪明学生。这种看法当然欠妥。正确的看法是,有些探究适合所有孩子,有些则可能对聪明孩子更加有效。自20世纪中期美国学者萨其曼、施瓦布等人掀起探究教学热潮后,研究者根据皮亚杰的认知发展理论来研究探究过程,近20多年来研究者又多从建构主义的角度来考察学习过程,这些研究基本上取得以下两个共识:第一,探究过程涉及大量的归纳和演绎推理。一般来说,从问题的形成到假设的提出需运用归纳推理,而假设的扩展及检验需运用演绎推理。第二,处在动作思维与形象思维发展阶段的儿童,理解抽象概念时会遇到很大的障碍。对中小学生而言,这意味着并非所有知识点都适合采用探究教学,或都能取得理想的探究效果。尽管从理论上讲,处在具体思维发展阶段的学生适合探究具体概念,处在抽象思维发展阶段的学生可探究抽象概念,但从实际教学结果来看,具体概念远比抽象概念容易探究。如在小学四年级“摆的研究”这一课中,“摆”是个具体概念,影响摆摆动快慢的因素主要是摆线的长短,但处在具体思维阶段的小学生,会认为摆线、摆角、摆锤都可能影响到摆摆动的快慢,因而适合开展探究教学。在实际的教学过程中,由于教师要求学生亲自动手做摆和注意观察摆,所以他们能在亲身经历的基础上,通过具体思维较为顺利地完成各阶段的探究活动,得出“摆线越长,摆动越慢;摆线越短,摆动越快”的正确结论。
有时即使是具体概念的探究,如果对小学生的推理活动要求太高,也不会取得理想结果。如对于液体“热胀冷缩”性质的学习,教师用学生熟悉的“水”进行探究。为引起学生注意观察水位的变化,教师事先用墨水把水染成红色。当学生观察水加热与降温的演示实验,并对观察结果作讨论得出“水有热胀冷缩的性质”结论后,教师问学生:“煤油有热胀冷缩的性质吗?”学生毫不含糊地回答:“没有!因为煤油不是红色的。”当教师再次通过实验显示煤油也有热胀冷缩的性质后,再问酱油是否也能热胀冷缩时,令教师失望的是学生仍然异口同声地回答:“没有,因为酱油烧不着。”这些回答反映出小学生尚处在具体形象思维阶段,他们的思维受事物外部特征的影响很大,不能摆脱具体形象(红色、燃烧)抽象关键变量(液体)作假设推理,从而不能以水、煤油或酱油的热胀冷缩为依据,得出所有液体都具有热胀冷缩性质的假设。至于液体热胀冷缩的分子运动模式这一抽象观念的探究,那更是小学生力所不及的了。
此外,实践还表明,学生越熟悉探究所开展的活动、采用的材料、涉及的背景,探究教学过程就越顺利,相反若越陌生,探究过程越难持续下去。如为探究“空气”的阻力,教师用真空管设置问题情境,当小学生看到真空管中羽毛与石头下落速度一样时,学生感到这“很神奇”、“很奇怪”、“有点吓人”,得出“没有空气,羽毛就变得与石头一样重”的结论,根本想不出与空气阻力有关的问题,以致教学无法进行。这种情况主要是学生置身陌生环境中,产生的惊奇情绪影响了正常的思维活动。因此,为让所有学生都能参与探究,并从探究教学中获益,我们建议:①选择具体、可观察的概念即具体概念开展探究教学;②围绕学生可通过直接调查研究加以解决的问题开展探究活动;③探究活动要尽量利用学生所熟悉的材料与情境;④选择适合学生知识技能水平的探究活动。
三、在成功的探究课堂上教师做什么
尽管探究应由学生自主进行,但它的成功与教师的努力密不可分。教师必须具备鼓励和引导学生成功开展探究学习的某些态度与技能。
首先,教师必须支持探究教学,必须深信学生自主决定探究活动类型及其方式的重要意义,并进而在课堂上创造民主的课堂气氛,允许学生大胆发表意见,鼓励学生自由交流。往往有这样的情况:面对学生的意外问题,由于教师自己也是“胸中无数”,于是索性抛开事先的教学预设,建议学生想办法自己解决问题,结果课堂气氛异常活跃,学生思维相当敏锐,反而取得意想不到的理想效果。新课改涌现出许多这类案例,这从另一方面说明,相信学生,鼓励支持学生自主探究很有必要。
其次,要促使学生的探究成功,教师必须具备抽象思维能力即皮亚杰所说的形式思维能力,深刻理解要探究的学科内容,了解学生的思维发展水平。只有这样,教师才能选择和设计那些既符合学科内容要求,又适合学生思维发展水平的探究活动,并引导学生在探究活动中发展思维。因此,在成功的探究课堂上,当学生从事各种探究活动时,教师要仔细观察学生的操作活动,耐心倾听学生的表达与交流,敏感判断学生存在的困难与障碍,及时调整探究教学模式与策略。
为促进学生的探究学习成功,我们建议教师采取如下教学行为:①多提开放性或发散性问题,使用诸如“你们想研究哪些问题”、“你们有哪些想法”、“如果某种情况发生,你们认为会出现什么情况”;②在提出问题之后,给学生充分的思考时间,而不是急于要他们回答;③对学生的回答作回应时,教师宜重复或重述学生的表达,而不是作出表扬或批评,以免学生从中得到某种暗示或偏向,从而鼓励学生养成独立思考的习惯,而不是从教师那里寻找答案或证明;④制订诸如提问、答问、分组、交流等课堂活动常规,维持课堂纪律。
四、教师如何维持课堂纪律
探究教学过程的一个突出特点是,它具有开放性和生成性。对许多教师来说,探究活动多种多样,课堂情境复杂多变,管理起来非常麻烦。从实际来看,探究的确比讲授容易引起混乱,很多教师为课堂纪律恼火,甚至出现难以收拾的局面。我们认为,探究不同于讲授,它的管理一方面需要教师树立新的课堂纪律观,改变习惯的“静听”课堂,逐步适应新型的“活动”课堂;另一方面也要认识到,探究过程中的生成不是盲目的,学生的自主也不等于放任自流,仍需要教师的计划和指导。因此,为减少课堂混乱,教师应加强课前的准备与安排,课中的引导和调控,以使自主有法,生成有序。这里要特别强调的是,越是强调生成,越要加强计划,做到“精彩产生预设”。
计划与准备探究教学时,重要的是使师生双方都能逐步从接受教学转向探究教学,在熟悉和掌握某种新形式的教学活动后,再作下一个新尝试。比如,对于教师而言,前面所说探究教学模式,宜从有结构的探究开始,因为它与传统教学并不存在巨大差别,师生过渡起来相对容易。如美国兰本达倡导的小学科学教学“探究一研讨”法,便属于这种有结构的探究,它之所以为我国许多小学科学教师所熟知,并得到较广泛的运用,很重要的原因在于它充分利用儿童喜爱的活动形式与日常所熟悉材料,但却又避免对教师和学生提过高的推理要求,一般都是让儿童在归纳自己动手活动经验的基础上,得出描述性的科学结论,而很少涉及因果关系的判断与推理。反之,教师若贪多求快,一下子从开放性探究开始,课堂难免会陷入混乱状态,无法达到探究的目的,甚至会使整个课堂计划流产。
对于学生而言,他们需从事的多侧面探究活动如观察、提问、假设、分析数据、表达交流结论等有难易之别,教师应让学生由易到难,循序渐进。我们建议刚开始探究时,教师可把数据的选择与分析留给学生自主探究。比如,当实验活动结束获得大量数据后,让学生自己决定记录哪些数据,以及怎样记录这些数据。刚开始学生可能会感到迷惑与混乱,不知道哪些数据有用,哪些数据不合适,但只要教师给予恰当引导,询问他们为什么要作这样的选择,是随意作出的还是有什么依据,学生会慢慢明白数据的选择不能随心所欲,而要看它们是否与要解决的问题有关,明确哪些数据支持假设,哪些数据与假设相冲突。数据的选择与分析之所以适合探究,原因在于它既不是单纯的动手活动,也不是纯抽象的动脑活动,需要学生弄明白的是数据与观点之间的联系,这虽需思考活动,但不需太大的跳跃,因而是学生力所能及的。学生习惯自己记录和分析数据后,教师再作其他调整,逐步让他们独立完成探究程序中的两个或更多阶段,直到最后从事开放探究。
⬮ 丰田式管理读后感
--罗志成
罗志成在公司的组织下,我阅读了《丰田生产方式》,直到现在我的心还久久不能平静,我一直在思考,制造业巨头、汽车行业领头羊丰田公司能在短短的几年内,而且还是在日本二战战败,本国人民情绪低落,全球经济低潮的时候能一鸣惊人,直到60年后的今天能成为世界第一的汽车制造商,没有完善的管理体系,没有科学的生产方式是不可能有今天的巨大成就。丰田能获得巨大有成功及市场价值不是一天两天能达成的,正如"rome was not built in a day"一个企业的发展成功必经是千锤百炼的,那么我们能做什么来帮助丰田生产方式在麦格米特企业中的运用呢?
消除浪费
丰田生产方式即tps,其哲理就是一个目标,两大支柱,一大基础,丰田生产的目标很简单,一个企业的生存发展都需要获取利润,当销售**不可能再增长的情况下,那么获取最大利润的唯一途径就是降低成本,提高效率,提升品质降低成本的途径很多,而最有效的就是消除浪费,在生产加工过程中,浪费无处不在,最典型的浪费为分七大类:等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多(早)的浪费。然而除了这七大浪费我觉得还有一大浪费是企业不可忽视的,那就是-人才浪费,人才浪费分为两类,一是由于岗位定义不合理,有能力的人在做一些平庸的事,碌碌无为,得不到成长,浪费人才;另一类是由于公司或者企业内部管理原因,员工没有归属感导致优秀员工离职,这样的浪费对企业的打击是致命的,大家都知道企业要培养一个人才是需要两到三年的时间,一个对企业有付出,有奉献能发光发热的员工,必须有一个熟悉公司管理制度、公司运作模式、公司体系,熟悉这些都是需要时间的。
现阶段我们it团队在开发的hr系统将会解决人才培养、培训的难题,hr系统将建立完善的人才培养,培训管理机制,尽最大可能的使人尽其才物尽其用,让公司的高管做能识千里马的伯乐,给人才一个机会,一个展示平台,让人才与企业共同发展。
提高效率和品质
提高效率,提高生产品质,这是一个很大的课题,也是企业的生命线,一个企业如果没有效率,没有品质,那就等于死亡。提高生产效率就必须合理安排生产计划,要有计划地完成各项工作,分清主次,轻重,企业内外部人员协同合作,团结一致,做好交接棒,做到1+1>2,采用激励机制,最大限度地发挥员工的主观能动性,目前的绩效考核,不能仅仅是考核员工,更要作为员工考核自己,企业自身提高,提高内部核心竞争力的手段。质量是企业生存的关键,提高质量是任何企业的目标。丰田公司采用自动化手段控制质量,并拒绝处理有缺陷的产品。
目前我们it团队在做mes系统,mes系统对生产各个环节进行追踪管控,焊机mes系统已经上线,能够做到从物料来料到生产加工以及到出货,形成整个流程的生产追踪及品质管控,另外mes系统中有单独品质模块,品质模块建成上线后,能够让生产品质提升到一个新的台阶,不但能进行品质异常的提前预警,不让不良品流入到下一站工序,还能将不良品的整个加工过程进行记录与分析,能够让品质技术人员对不良品的形成进行追踪分析,防止再次发生。
准时化、自动化
丰田生产的两大支柱:准时化、自动化,这也是减少浪费的核心,准时化讲究的按需生产,拉动式生产,以需求为生产的导向,弹性生产,均衡化生产,**需要走向**,当然准时化的生产是以看板作为前提,mes中的电子看板将发挥其作用,让生产的每个环节一举一动都呈现在大家眼里,没有看板管理,那么生产的状况就是一团糟,库存,来料,生产,品质等就无从掌握,准时化生产就是空谈。目前有很多企业为了获取市场,盲目的生产扩张,导致库存的堆积如山,这样出现了一系列的问题,货品卖不出去,运作资本周转不过来,就算旧的产品卖出去了,得不到市场的认可,需要拉回工厂进行重工升级,这样耗费了大量的人力,物力,这就是浪费的根源。
公司计划把前加工作为准时化生产的先驱,按生产需求发料,不让生产线有呆滞物料,**t贴片仓库的建立完成,把原来从仓库拉料变成直接从车间配料上线,这些都符合丰田生产的管理理念。自动化,顾名思义,通过运用机器、设备等让机器来取代人的生产方式,丰田生产的自动化不是完全的自动化,其自动化强调了人的因素,所有的自动化都是建立在人之上,是将人的智慧赋予机器,做到人机完美结合。
5w1h
丰田生产方式的基础是"改善",改善两个字是每个生产者及生产现场管理者应该铭记于心并且时刻运用到生产中来的,简单的两个字却是生产中最有帮助与启示的,怎么样做好改善,那就需要用到我们充满智慧的大脑,凡事多用5w去分析,多问5个为什么,为什么会这样,为什么在这个时间点会出现,为什么上次没有发现,为什么其他人没有提出,为什么……只有在自己内心深处多问几次为什么,那么答案自然也就出来。现在5w已经升级到5w1h,从为什么到如何解决这六个问题,经过综合考虑,这个计划不会停留在一张纸上,永远不会实施。最后改善完成,我们把改善的成果形成一个制度,一个成熟的方案纳入到企业的日常管理之中。
当今中国,人口红利不在,大多数生产制造厂商移至东南亚及其他有人口红利国家,制造行业的冬天将到,麦格米特想在行业中做到一支独秀,那么将要做到开源节流,提高企业内部核心竞争力,学***生产方式是我们现阶段必须做的一门功课,只要不断与学习、反思、总结才能与时俱进,我们的企业才能做大做强,我们的员工才能得到发展,实现双赢。
最后作为一名在生产一线的管理者,我们一起来读一读改善之魂,这也是我从事ie六年来的工作之本,也是立足之本,为麦格米特的明天,我们一起共勉:
改善不要求一改到底,即使只完成了一半也是成功
不要以为遇到困难就无法实现。你应该考虑如何实现它
遇到错误,立即纠正
三个臭皮匠顶一个诸葛亮
凡事多问五个为什么
做不花钱的改善
改善是无止境的
没有一个国家的企业能像丰田这样给全球汽车制造业带来如此深远的影响。这种影响来自品牌建设及其独特的商业文化,以及技术创新和高度前瞻性的意识革命。作为一个汽车制造商,它在日本正以惊人的速度和其他厂家无以匹敌的架势扩大规模,进行并购并以制造出足以统治全球****的杰出车型为目标。
如今,丰田的生产管理取得了巨大成果,销售业绩长期保持增长,尽管在 20xx 年,全球经济萧条的情况下,它依然能独占鳌头,它的标杆意义已经不再局限于汽车制造业,而是在许多领域成为卓有成效的领先者。
为此,作为一名精益实践者的好奇心,我怀着崇敬的心情读了丰田生产模式创始人小野耐一的书。在这本书中,我看到从丰田织布机到今天的丰田汽车****,覆盖了整个汽车产业链的各个领域,走过了漫长的道路。
自出版以来,这本书一直被许多丰田生产模式的爱好者阅读和研究,我也读过很多类似的文章。有人从中看到了丰田佐吉发明自动织机时提出自働化的敏锐观察力和创造力,更佩服他深入现场精神;有人看到了丰田喜一郎在一个大规模生产成流行的时代提出:准时制的概念——按照规定的时间,配送规定数量的合格品,应该是对一个时代的挑战和创新,这种精神值得钦佩;但是我看到的是,丰田汽车最困难的时候,上下一心,向着目标一步一个脚印迈进的踏实精神。
二战后,日本到处都是洞和垃圾。在这样的环境中,没有工厂,没有机器,也没有足够的人力。但在这样的环境下,用最少的资源,丰田公司创造了一个奇迹。如果没有车间,我们可以用木板搭一个棚子生产。如果我们没有钱买大型机床,那么我们就可以用功能最少的机床来实现所需的操作。如果我们没有人力,我们就要训练自己。看这里,你必须说丰田对当时的产品质量不负责。
不,你错了。丰田的理念是:把钢铁放在刀刃上。厂房可以破,但是机器不能差,虽然不能买组合机床,但是功能单一的机床的性能却丝毫不差;没有员工,那么就引进美国战时训练工人的系统培训工具:
二是对员工进行快速、有针对性的培训。这样,一批不追求多功能装备的企业,一批拥有自己完善的人力资源培训机制的企业,在这片贫瘠的土地上创造了自己的辉煌。
今天,作为一个中国人,我们应该感到羞愧吗?我们幅员辽阔,资源丰富。但是,我们的工业水平远远落后于日本。
那么我们如何自强?百年之前,我们的先人就提出了:师夷长技以自强的口号。
我认为这句话仍然有深远的意义。我们的工业在这个阶段是落后的,但是我们需要知道什么是先进的,什么是值得学习的。丰田在经营管理方面做的很好。我们要向他们学习吗?我们只要知道自己的目标,学***,剔除糟粕,总有一天,我们的民族工业也会有大放光彩的一天!
日本产品以其简单、紧凑、精致、功能先进等优点闻名于世。为了保持产品竞争力的不断提升,必须降低产品**,同时保证产品品质保持原有水平,甚至超越原有产品,因此想方设法降低成本、提高科技含量,成为了日本公司重点研究的课题。
对于大批量制造,从流水线上生产出的产品而言,原材料成本和管理成本构成了日本产品的主要成本。由于日本资源有限,产品的大部分原材料都是进口的,成本不易控制,因此如何控制管理成本是决定产品**能否降低的主要因素。
"即使是干燥的毛巾,如果动脑筋也能让它挤出水",这句名言出自丰田****社长丰田英二。大多数企业在谈到如何改进管理、提高效率时,总是用人员配置合理、生产效率高的理由来说明公司没有提高效率的空间。然而用丰田的生产方式来对照企业现有的生产方式仍然能够发现有许多不足,似乎还有许多" 水分" 可以拧出。
消除浪费是丰田生产方式的唯一目的。消除浪费是降低成本的有效手段。在制造成本的过程中,丰田总结出了七种浪费。
生产过剩的浪费、制造不良品的浪费、停工等活的浪费、动作上的浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费。丰田将浪费的定义范围扩大化,把只使成本增加而不产生附加价值的作业都称为浪费,以上7 种浪费即是" 干毛巾中的水分" .丰田认为控制并改善这些浪费就能提高效率并且高品质的生产。
丰田生产中消除浪费的两大支柱是及时性和自主经营。
及时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。多数企业认为机器及员工在8 小时内不停工作,生产商品就是机器利用率以及人工效率最大化了。丰田则认为这样会生产出很长一段时间销售不出去的产品,这样的结果有两个缺点:
1 、流动资金占用率提高了。资金是有成本压力的,对于其他更有用的投资减少了,效益也就相对下降了;2 、同时库存增加了,堆放了销售不出去的产品,占用了仓库空间,需要更大的仓库堆放产品,造成了成本的增加。丰田的及时化有效解决了这两个问题,通过生产流程化、按需求数量确定生产节拍、后道工序领取方式及小批量生产的方法,实现灵活对应需求变化、消除生产过剩的浪费、缩短前置时间的目的。
⬮ 丰田式管理读后感
规范操作,消除偏差和浪费是改进的出发点。1975年丰田喜一朗赠给新员工的这样一段话:“在剑道和围棋中,有守、破、离三说。
守,是掌握基础的知识。破,是指尝试原来没有用过的方法。离,是指最终创造出自己独有的东西来。
我希望你能用诚实的头脑吸收新知识,以极大的热情努力工作,用自己的双手创造出对社会有益的东西。”这其中,我觉得要创新、要改善,首先要“守”好。联系到平时的工作,有些一事一训的问题看似新问题,其实只是没有按照要求去做产生的问题,而一事一训只是重申标准作业的要求。
对这些问题逐一进行培训是及时的、必要的,但如果能从培训开始就严格按照标准操作,这样的问题就会少很多,我们改进和创新的起点就会更高。另外,对于实践中的合理化建议等改善,一经通过,我们也要“守”好,认认真真去执行,这也是对创新者、对创新改善行为最高的褒奖。
改善没有终点,让我们从现在开始,从一点一滴做起,不断完善自己的工作。
朱金金2011年4月18日
⬮ 丰田式管理读后感
颠覆式创新读后感《颠覆式创新》这本书介绍了一种全新的创新方式,让我重新认识了创新的真正含义。作者克莱顿·克里斯滕森提出了许多不同于传统方式的创新策略,他的理论对当今社会和工商界有着深刻的影响。
此书围绕“颠覆式创新”这个概念展开,主要讲了一个企业的创新历程,探讨了成功的颠覆性创新案例的特点、重要的成功因素以及常见的失败原因。我对此书的最大体会就是颠覆式创新是一种远离平凡的创新理念,一种具有挑战性和不确定性的创新模式。
首先,书中讲了一个很重要的问题,即大多数企业在创新方面的错误。传统的创新方式,比如拓展旧产品、追求技术突破、对客户意见的重覆、对高级客户服务等方法,在实际运用过程中,往往会被旧的观念束缚住,导致无法成功。而颠覆式创新则是打破旧有思维惯性,一如既往地寻求解决问题的新方法。
第二,书中介绍的几个颠覆式创新案例,是对我来说最让人印象深刻的部分。Ortho Diagnostic systems公司就是一个很好的例子,该公司在1984年通过推出世界上第一个连续性血糖监测仪,改变了糖尿病患者检测血糖的方式,成功地实现了对市场的颠覆,最终也得到了成功的回报。该案例中,作者详细描述了公司是如何通过颠覆性创新思路,推出更加便捷、实用的产品,成功地改变了市场格局。
最后,作者以一种实用的方式总结了颠覆式创新的核心要点。其中,最让我印象深刻的是作者提出的“消费者当场”这个概念,它成为颠覆性创新的核心要素之一。消费者的反馈可以不仅帮助企业更好地理解消费者的需求和想法,而且还可以提高消费者的忠诚度,让企业拥有更多的顾客。
总的来说,这本书非常有启发性。它让我重新认识了创新,同时也让我明白了颠覆式创新的重要性。它教会了我如何更好地运用这种创新方式,并提供了一些有用的指导来避免失败。如果你想了解创新如何变革商业世界的方式,这本书是绝对值得一读的。
⬮ 丰田式管理读后感
丰田管理方式理解与感想
一、对丰田管理模式的理解
我认为,丰田管理方式是指一批人在理解和消化丰田的管理方式后,总结和改善而成的一种管理方式,它是一批人的思想结晶,而不单纯是丰田公司的管理方式,所以我们在学习和应用丰田管理方式的时候不应该单纯的学习或者研究丰田公司,更重要的是理解和消化,并根据我们的实际情况去改进和改良,我觉得这一点我们目前做的很好,取其精华,去其糟粕。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在,如可找出这些浪费及改善是关键,要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。为了真正消除各种浪费,我们需要做大量的工作,这需要大量的人力。因此,我们需要做好宣传工作,动员全体员工积极参与,以杜绝各种浪费,达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的,这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外,我觉得作为生产部门,人的“自动化”由其重要,人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事,自动去寻找问题并寻求解决措施,只有这样才能挖掘第一个人的潜力,使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫,使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做,只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”,如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能,那么在生产上人员的调动方面较为灵活,是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会,我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作,让他们在理论及实践中提高操作质能。
五、对部门发展的思考:
1、设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布。只有这样,才能激发职工的创造热情,充分利用职工的智慧,即最大限度地减少第八大浪费。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划肯定会造成库存和处理的浪费,但科学的计划也需要事先做详细的工作,要把各部分的生产节拍把握清楚,然后制订科学的计划,避免不必要的部分滥用堆放在现场。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好。
四。工艺人员在编制工艺时,应科学合理地确定加工余量的大小,避免不必要的加工和多余的加工。图纸会审时,应及时与设计沟通图纸中要求严格的地方,并放松不必要的紧固,减少加工难度和加工时间。
5个。产品质量问题的处理不能只停留在岗位管理的层面。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的。
最后,我认为只要我们能够从小事变小事,逐步将丰田的理念渗透到日常生产中,丰田总会带来意想不到的结果。我相信,总有一天,当我们面对跟不上变化的生产计划时,我们不会改变计划,而是学会控制变化。
⬮ 丰田式管理读后感
丰田管理培训课件
1、丰田的变化点管理流程:
来自于日本资料,从人、机、料、法四方面进行,由组长、班长(线外、脱产,系他们日常工作的一部分)负责识别、记录、结案。其中主要是人的变化,丰田分为两类,一类是新进员工,由老员工或者班长、组长旁边帮忙,保证量产生产节拍,一般在3个月内进行观察,并针对员工技能提交培训要求,由铸造部安排培训计划。另一类是其他岗位支援员工,不可让其担当组内核心作业岗位。
2、丰田的三本柱:
标准作业:作业组合票、标准作业票、山积票、作业要领书
自主保全:设备点检表、定期保全、定量保全、预发保全、突发保全
型管理:热芯盒、金属造型模具的保全
3、丰田的自主保全:
现场从冒、滴、漏开始,谁操作设备谁负责,首先是班、组长必须有发现的能力并能够解决,告诉自己的属下:气管漏气就是不对的,要么自己解决要么寻求上级解决;
4、丰田的安全意识:
班组长必须建立安全意识,非常清楚自己所属范围的'危险隐患是那些;
班组长在调动新老员工或者其他本部门支援员工劳动岗位的时候必须向其讲解安全隐患;
员工在不熟知自己马上要操作的内容时可以拒绝上岗,反向给班组长压力、动力; 多人合作,必须建立指挥人原则,具体就是谁听谁的;
赵忠华、邢少飞现场针对模具保全的实习内容:
A. 保全分为(由于是铸铝铸造,与我们有些差异)
热芯盒保全区:金属型模具,安装制芯机上,上下分型;
B. 模具维修管理流程
模具组自己建立维修台账,维修记录保全10个月;
模具组每付芯盒建立问题点联络书及其作业履历卡,将在库模具状态描述完毕,随同模具一同发往现场,待生产结束,生产现场若有问题及时填写问题点联络书,要求维修。确保问题点发生后便于追溯责任方,并依此增强模具库人员的服务意识;
模具维修完毕后,维修后检验书填写完毕,现场汇同模具库确认后,确认存档;
C. 模具日常管理流程
外形尺寸:技术员参与,氩弧焊堆焊,机加工铣型,延长模型寿命(一次延长3
万模),后续进行试生产,切断验证尺寸、试机组装验证机械性能;
寿命管理:现场每日生产数据统计(设备程序可以调出数据作为证据),每月进
行汇总,现场可视化标出;
备品备件:摸索出使用寿命,在未出故障前提下进行更换;
模具清理:玻璃、树脂球(减轻磨损用玻璃粉及其树脂粉);
安全管理:明确模具库每一位员工可以使用的设备,定人定岗,严禁外部使用; 要人计划:模具库优先挑选员工,遴选最稳定的员工到核心岗位上去;部门递交
三票分析瓶颈工序,以提交用人计划;
模具预热:高压直接用铝水试浇注缸体(5~6件)来加热模具(称之为可打件) 热芯盒使用Φ12mm~14mm的加热管,数量多布,3mm厚铜片并
联,机台加热,升温快;
模具保存:分区域进行管理,三种设备,三个区域划分;根据沟通结合我们目前
的在库模具量,建议我们可以进行按照品种、或者生产数量、或者易
损情况进行针对的重点保全和一般保全;
(当然,丰田产品单一,产量大,可以使用大规模的维修设备,进行固定化标准化模式的维修和管理,且不轻易装卸模具,这一点对比参照我们的量产生产任务的产品有参考意义)。
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